塑膠射出成型生產過程中，需要經由冷卻來讓塑料固態化，才能讓成品脫模。因此，模具的冷卻水路設計是一個非常重要的環節。水路設計的主要目的是盡可能讓其貼近成品表面，以縮小模仁每個位置的溫差，成品才不會因冷卻收縮不一致而翹曲變形。

常見的水路設計有『直通型』、『噴泉型』及『環狀型』，近年來隨著金屬3D列印技術的成熟，『異型水路』逐漸被重視及應用。異型水路比起傳統水路更能貼近產品的任何位置，冷卻效率也隨之增加。

本案為一模四穴的異型水路模具設計，在開模前先透過CAE（Computer Aided Engineering）進行流體模擬分析、探討和改善設計，取得理想的設計趨勢後再進行實際開模加以驗證。整個開發過程都在可預測的趨勢中發展，大大減少了Try and Error的人力成本，同時也降低了近35%的開發時程。

隨著工業4.0時代來臨，在不斷縮短開發時間和日益增長的降低成本的需求中，可以肯定地說，CAE模擬分析已成為現代設計、製造不可或缺的必要條件。